注塑产品夏天气泡_注塑产品气泡解决办法

1.从模具出来料全是小气泡，温度高低都试过，没有用？

2.注塑产品有气泡如何处理

3.注塑机打出产品有气泡这么搞

从模具出来料全是小气泡，温度高低都试过，没有用？

一、产生气泡的原因

1、使用的原材料没有充分的干燥或原料中夹杂空气。

2、注塑工艺中注射速度过快，螺杆下料口的温度过高，残胶过多及储料背压偏低等。

3、模具排气不良及模温过低等。

二、 解决方案

1、原料要充分干燥。

2、降低螺杆温度及下料口温度。

3、增加储料背压及减小螺杆射退位置（残胶多）。

4、降低注射速度及增加模具温度。

5、增加注射保压压力及时间并改善模具的排气效果。

6、如冷流道式浇口可以通过改变注射位置将气泡滞留在水口料上。

以上试模方案可以尝试一下，希望能对你有所帮助！

注塑产品有气泡如何处理

塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。

一 设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。

二 模具方面：

（1）由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。

（2）模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。

（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。

三 工艺方面

（1）料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。

（2）注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。

（4）料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。

（5）用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。

（6）螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。

四 原料方面

（1）原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。

（2）再生料料粒结构疏松，微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高（一般应小于20%）

（3）原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均，以积集状态进入型腔，形成银纹。

（4）塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。

（5）有些牌号的塑料，本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时，可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类（每10kg料可加至50g），以尽量降低其加工温度。

五 制品设计方面：壁厚太厚，表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。

注塑机打出产品有气泡这么搞

气泡有几种情况，现象不同，原因也不同，分述如下：

(1)较厚的制品，表面发胖而鼓起，锯开断面处有气泡，其原因可能是：

1)注射速度太快，包住空气，无法排除，形成气泡。

2)加料量过多或过少，注射压力太高，也会产生这种现象，如适当调整加料量就会改善这种现象。

3)冷却时间太短(特别是厚壁制品)，解决办法可以在机器外用冷水及冷压模进行冷却。

更多参考资料见：网页链接

如有帮助，请纳，谢谢。